在武陵山区，埋藏在大山之下的锰矿石，不再只是简单冶炼外销的初级原料，经过破碎、浸取、萃取、合成一道道工序，摇身一变，成为锂电池正极材料，装进新能源汽车、储能设备，走向全国乃至全球市场。作为全国锰资源富集地，铜仁立足资源家底，延伸产业链条，把地下的“灰色矿石”做成新能源赛道上的“黑色宝贝”，走出一条资源地区转型升级的实干之路。

从卖矿石到做材料

走进松桃经开区中科见地新材料的实验室，烧杯里深紫色的母液缓缓流转，晶体颗粒细密均匀，技术员张明远正盯着仪器记录一组组实验数据。这名土生土长的铜仁年轻人，几年前还在深圳的电池企业做工艺工程师。看到家乡布局新型功能材料产业的消息，他毅然返乡，心里憋着一股劲：要让家乡山里挖出来的石头，真正变成高价值产品。

“别小看这0.4个百分点的纯度差距。”张明远说道，普通工业级硫酸锰纯度99.5%，只能用于钢铁、化工；提升到99.9%电池级标准，锰矿才算真正叩开新能源产业的大门。

放在过去，铜仁的锰矿大多停留在开采、粗加工阶段。矿石开采出来，简单冶炼之后就装车外运，利润薄，产业链条短，宝贵的资源优势没有充分释放。

在大龙开发区汇成新材料厂区，老工程师董雄文对此感触很深。深耕锰行业三十多年，他见证了产业的变迁。十多年前园区里企业不多，大家基本只做初级锰盐，大量产品运到省外深加工。

“矿石在本地，高附加值却留在外地。” 董雄文感慨，资源优势不等于产业优势，守着大矿，不能只吃“资源饭”。

改变，从补短板、攻工艺开始。当地锚定新能源电池材料方向，引导企业沉下心搞技术攻关。矿石破碎球磨，酸浸除去杂质，多级萃取分离，反复结晶提纯，一道道难关被逐个突破。曾经只能卖粗料的锰矿，一步步转化为电池级硫酸锰、四氧化三锰，为下游锂电池正极材料提供核心原料。大山里的锰矿，终于跳出“挖出来、运出去”的老路子，在本地完成第一次华丽转身。

串珠成链，打造园区“半小时供应圈”

在大龙开发区，一条有趣的产业现象正在上演：上游企业刚生产出来的四氧化三锰，一刻钟车程，就送到隔壁百思特新能源的生产车间，直接投入锰酸锂生产线，出厂即进厂，省去长途运输的折腾。

“光是物流，一年就能省下两百多万元。”百思特新能源相关负责人说道。更重要的是品质协同，原料出了问题，上游工程师十几分钟就能赶到现场沟通调试，技术对接、质量反馈面对面解决，这种就近配套的效率，在很多地方很难实现。

如今园区集聚30多家规模以上新材料企业，上游采矿提纯、中游生产正极前驱体、下游回收废旧电池，上下游企业比邻而居，形成圈内闻名的“半小时原料供应圈”，构建起闭环产业链条。

过去企业各自为战，原料两头跑；现在产业链在园区内部循环。汇成新材料产出电池级锰盐，供给百思特、嘉尚等企业制造锰酸锂；中伟新材就地消化锰原料，生产三元前驱体；下游回收企业拆解废旧动力电池，再次提炼锰、镍、钴金属，送回生产端重新利用，资源在这里实现循环流转。

产业集群的背后，是地方政府的持续引导。围绕锰资源优势，铜仁把新型功能材料作为首位产业，以链招商、补链强链，把龙头企业引进来，带动配套企业落下来。不少外来企业感慨，当初选择落户铜仁，看重的不只是地下的锰矿，更是不断完善的产业生态。从单一企业，到成群成链，散落的产业“珍珠”被串成完整项链，资源优势稳步转化为产业优势、竞争优势。 吃干榨净，循环产业变废为宝

锰产业发展，绕不开一道世界性难题：每生产一吨硫酸锰，就会产生近一吨锰渣。过去，大量废渣只能花钱填埋堆存，既占用土地，又带来环境压力，治理成本居高不下，一度成为制约行业发展的拦路虎。

在汇成新材料车间，全球首条硫化锰渣制备动力电池前驱体生产线正在平稳运转，机器轰鸣之间，曾经让人头疼的工业废渣，正在变成宝贵的生产原料。“这条生产线每天可以处理锰渣200吨，一年消纳废渣6万吨，相当于再造一座中型锰矿。”董雄文介绍，经过技术处理，废渣里的锰、镍、钴有价金属被充分提取出来，重新回到电池材料生产环节，用水、用电大幅下降，既减少固废堆存，又降低原料成本，生态账和经济账一起赚。

践行“富矿精开”，不止是把矿石用好，还从矿山开采、精深加工，到固废综合利用、电池回收再生，铜仁锰产业走出绿色转型之路。地下的锰矿不再一次性消耗，生产产生的废渣变废为宝，报废的电池循环再生，资源在这里实现全生命周期利用。

一块锰矿的蜕变，映照出资源地区发展新质生产力的生动实践。坐拥资源不等于坐拥未来，唯有舍得下功夫攻技术、延链条、抓循环，才能跳出简单出卖资源的路径依赖。铜仁的实践告诉我们，大山深处的矿产资源，只要找准方向、久久为功，完全可以成长为现代化产业集群。